Qualificações e validações de BPF no mundo farmacêutico
Princípios
As boas práticas de fabricação (BPF) são um sistema para garantir que os produtos sejam produzidos e controlados de forma consistente, de acordo com os padrões de qualidade. Ele foi projetado para minimizar os riscos envolvidos em qualquer produção farmacêutica que não possa ser eliminada através do teste do produto final. As diretrizes de boas práticas de fabricação fornecem orientações para a fabricação, testes e garantia de qualidade para garantir que um alimento ou medicamento seja seguro para o consumo humano. Muitos países legislaram que os fabricantes de alimentos e produtos farmacêuticos e médicos seguem os procedimentos de BPF e criam suas próprias diretrizes de BPF que correspondem à sua legislação.
As GMPs são aplicadas nos Estados Unidos pela Food and Drug Administration (FDA) dos EUA. Os regulamentos usam a frase "boas práticas de fabricação atuais" (cGMP) para descrever essas diretrizes.] Desde junho de 2010, um conjunto diferente de requisitos de cGMP tem aplicado a todos os fabricantes de suplementos alimentares.
A versão do GMP da Organização Mundial da Saúde (OMS) é usada pelos reguladores farmacêuticos e pela indústria farmacêutica em mais de cem países em todo o mundo, principalmente nos países em desenvolvimento. As BPF da União Européia (UE-BPF) impõem requisitos semelhantes aos das BPF da OMS, assim como a versão do FDA nos EUA. GMPs semelhantes são usados em outros países.
Todas as diretrizes GMP seguem alguns princípios básicos:
As instalações de fabricação devem manter uma área de fabricação limpa e higiênica.
A contaminação cruzada de alimentos ou produtos farmacêuticos por adulterantes, que podem tornar o produto inseguro para consumo humano, deve ser evitada pelo controle do meio ambiente
Os processos de fabricação devem ser claramente definidos e controlados. Todos os processos críticos são validados para garantir consistência e conformidade com as especificações.
Os processos de fabricação são controlados e quaisquer alterações no processo são validadas. Alterações que afetam a qualidade do medicamento são validadas conforme necessário.
As instruções e procedimentos são escritos em linguagem clara e inequívoca. Os operadores são treinados para executar e documentar procedimentos.
A contaminação cruzada com alérgenos principais não identificados é evitada.
Registros são feitos, manualmente ou por instrumentos, durante a fabricação, demonstrando que todas as etapas exigidas pelos procedimentos e instruções definidas foram realmente executadas e que a quantidade e a qualidade do alimento ou medicamento foram as esperadas. Os desvios são investigados e documentados.
Os registros de fabricação (incluindo distribuição) que permitem rastrear o histórico completo de um lote são mantidos de forma compreensível e acessível.
A distribuição dos alimentos ou medicamentos minimiza qualquer risco à sua qualidade.
Está disponível um sistema para recuperar qualquer lote da venda ou fornecimento.
As reclamações sobre produtos comercializados são examinadas, as causas dos defeitos de qualidade são investigadas e as medidas apropriadas são tomadas com relação aos produtos defeituosos e para evitar a recorrência.
A conformidade com as BPF é obrigatória em todas as indústrias farmacêuticas e na maioria das indústrias de processamento de alimentos.
As diretrizes GMP não são instruções prescritivas sobre como fabricar produtos. Eles são uma série de princípios gerais que devem ser observados durante a fabricação. Quando uma empresa está configurando seu programa de qualidade e processo de fabricação, pode haver muitas maneiras de atender aos requisitos de BPF. É responsabilidade da empresa determinar o processo de qualidade mais eficaz e eficiente. A qualidade está embutida no produto e as BPF são a parte mais essencial para garantir a qualidade do produto.
Além dos princípios gerais das BPF acima mencionados, é importante distinguir entre qualificação e validação aplicada às BPF.
Qualificação e Validação
A qualificação é um processo de garantia de que sistemas, instalações ou equipamentos específicos são capazes de atingir critérios de aceitação predeterminados para confirmar os atributos que pretendem fazer. Em outras palavras, a qualificação é o meio de fornecer evidências documentadas de que um equipamento, instalação ou sistema específico está apto / pronto para o uso pretendido.
Ao contrário da qualificação, a validação se aplica a processos e procedimentos. A validação visa demonstrar de forma documentada que os processos, métodos, testes, atividades e equipamentos que implantam são capazes de produzir repetidamente o produto desejado. Portanto, cada etapa crítica do processo de fabricação deve ser verificada para ter o desempenho pretendido sob condições definidas.
Para a indústria farmacêutica, as seguintes diretrizes gerais se aplicam à qualificação e validação sob as BPF:
A estrutura, o dispositivo e o equipamento devem ser projetados, instalados, colocados, operados e mantidos de acordo com o uso e a finalidade pretendidos.
Os sistemas integrais cuja consistência no desempenho pode ter um impacto na qualidade do produto devem ser validados sempre que apropriado. Exemplos de sistemas incluem o sistema de tratamento de ar, purificação de água e sistema de ar comprimido.
Para garantir a consistência lote a lote, é importante que os sistemas sejam qualificados para garantir desempenho eficiente.
As diretrizes a seguir serão úteis para empresas farmacêuticas que desejam qualificar seus equipamentos de fabricação para garantir que a qualidade de seus produtos seja mantida em alto nível.
Geral
A empresa de manufatura deve ter uma política de qualificação para seus equipamentos e sistema integral.
Os equipamentos e instrumentos utilizados para qualidade e produção devem ser incluídos na política.
Qualquer novo sistema e equipamento a ser usado deve primeiro passar por uma série de testes de qualificação, como projeto, instalação, operação e desempenho.
O equipamento deve ser qualificado primeiro antes do uso para garantir que atenda ao objetivo pretendido.
O número de etapas de qualificação necessárias depende do tipo de equipamento. .
Os sistemas integrais devem ser validados primeiro, antes do dispositivo ou equipamento.
O sistema integral e os dispositivos ou equipamentos precisarão passar por qualificação regular e requalificação depois que quaisquer alterações forem feitas nos dispositivos ou equipamento.
Algumas etapas de qualificação podem ser executadas pelo fornecedor ou por terceiros.
É importante manter os documentos incluídos no equipamento, como especificações, certificações e manuais do equipamento.
A validação ou qualificação deve ser feita de acordo com as diretrizes de qualificação pré-determinadas e aprovadas. O resultado deve ser registrado e analisado durante os relatórios de qualificação.
A extensão da qualificação deve ser baseada na importância do equipamento para o processo de fabricação.
Qualificação de Design
1. O usuário deve ser considerado ao considerar o design de um sistema ou dispositivo / equipamento.
Um fornecedor devidamente aprovado deve ser selecionado para fornecer novos equipamentos e sistemas.
Qualificação de instalação
A instalação do sistema e equipamento deve ser feita de acordo com o plano e o protocolo de qualificação.
Os requisitos de calibração, manutenção e limpeza devem ser discutidos durante o processo de instalação.
A qualificação deve incluir a identificação e verificação de todas as peças, controles, serviços, medidores e outros recursos do equipamento.
A calibração, controle e medição devem estar de acordo com os padrões nacionais ou internacionais.
Os registros de documentos da instalação e os relatórios devem incluir todos os detalhes, incluindo fornecedor, modelo do equipamento, número de série, peças de reposição, data da instalação e certificados.
Qualificação Operacional
O sistema e o equipamento devem operar corretamente e conforme verificado de acordo com o protocolo de qualificação operacional.
É importante identificar parâmetros operacionais críticos. Os testes de qualificação devem incluir condições como os limites operacionais e os piores cenários.
Deve incluir a verificação de todas as operações do sistema para serviços, peças, controles, medidores e outros recursos.
Todos os relatórios devem ser documentados e indicar a operação satisfatória.
O POP (Procedimentos Operacionais Padrão) deve ser finalizado e aprovado.
Deve ser fornecido treinamento para o pessoal.
Desde que todas as calibrações, manutenção e limpeza sejam satisfatórias, o sistema e o equipamento podem ser liberados para uso rotineiro.
Qualificação de desempenho
O sistema e o equipamento devem ter um desempenho consistente de acordo com as especificações do projeto. O desempenho deve ser verificado com relação ao protocolo de qualificação de desempenho.
Documente todos os registros da verificação de desempenho, incluindo desempenho satisfatório ao longo do tempo. O fabricante deve fornecer justificativas para quando as qualificações de desempenho são realizadas.
Requalificação
O equipamento e os sistemas associados devem ser requalificados em intervalos regulares. A frequência ou requalificação depende de vários fatores e pode depender, por exemplo, de uma análise dos resultados da calibração ou manutenção.
A requalificação é necessária após qualquer alteração no equipamento ou sistema. Uma avaliação de risco pode determinar a extensão da requalificação. A requalificação deve ser incluída como parte da política de controle de alterações.
Qualificação do sistema e equipamento em uso
Dados ou relatórios de suporte são necessários para verificar a operação e o desempenho do sistema e do equipamento que está inativo ou não está em uso há algum tempo e não está sujeito a nenhuma instalação ou qualificação operacional.
Deve incluir parâmetros operacionais, limites críticos críticos, procedimentos de manutenção e operação.